Превосходно подходит для 3Д печати большинства ненагруженных изделий, к которым не предъявляются высокие требования. Температура эксплуатации от -10 °С до +90 °С. Плюсы: хорошая прочность, широкий диапазон используемых температур, простота в механической обработке. Минусы: плохо переносит воздействие ультрафиолетового излучения, желтеет на солнечном свете, имеет значительную усадку.
Экологически чистый и быстро разлагаемый материал предназначен для 3Д печати различных изделий с повышенной детализацией, макетов, прототипов, игрушек. Температура эксплуатации от -10°C до +60°С. Плюсы: не дает усадки при печати, не токсичен, производится из натуральных компонентов. Минусы: не устойчив к температурам и ультрафиолету, узкий температурный диапазон использования, плохо поддается постобработке.
Относительно новый, по сравнению с тем же ABS, материал, рекомендуется для 3Д печати деталей технического назначения — втулки, муфты, подшипники, несильно нагруженные шестерни и др. Для 3Д печати прозрачных изделий различного назначения — макеты, декорации, вывески. Температура эксплуатации от -40 °C до +65 °С. Плюсы: отсутствие усадки, стойкость к ультрафиолету, влаге, масло-бензостойкость очень сильное спекание между слоями - как следствие высокая прочность, не токсичен. Минусы: температура размягчения ниже, чем у ABS пластиков.
Материал предназначен для 3Д печати больших изделий с возможностью последующей постобработки. Изделия обладают повышенной прочностью за счет увеличенной межслойной адгезии. Температура эксплуатации от -40 °С до +80 °С. Плюсы: широкий диапазон температур эксплуатации, низкая усадка, улучшенный аналог ABS пластика. Минусы: не переносит ультрафиолетовое излучение.
Экологически безопасный, достаточно мягкий пластик. После того как объект из HIPS распечатан, его можно шлифовать, грунтовать и красить, чтобы придать ему желаемый вид. Температура эксплуатации: -40+70°C. Плюсы: не токсичен, легкий, имеет низкую усадку и плотность, матовость, легкость в постобработке. Минусы: неустойчивость к ультрафиолетовому излучению, хрупкость.
Улучшенный состав полиамида-6, который позволяет получить прочные, а также износоустойчивые изделия. Температура эксплуатации от -20 °C до +80 °С. Плюсы: стойкость к истиранию, масло-бензостойкость, химическая стойкость, упругость, прочность, широкий температурный диапазон применения. Минусы: высокая усадка, низкая переносимость холодных температур.
Эластичный материал используется там, где нужна гибкость и эластичность готовых изделий. Температура эксплуатации от -60 °С до +90 °С. Плюсы: гибкость — основное свойство, которое обуславливает применение, масло-бензостойкость, широкий температурный диапазон применения. Минусы: с превышением температуры быстро размягчается.
Один из самых крепких материалов в 3Д печати. Для 3Д печати деталей различного назначения: корпусов, креплений, шестерней с температурой эксплуатации до 120°С. В промышленности используется для изготовления бронестекол и масок для аквалангов, остекления парников. Всегда прозрачный. Плюсы: прочность, устойчив к истиранию. Минусы: высокая гигроскопичность, усадка.
Это ударопрочный инженерный термопласт, идеальный для функционального прототипирования, изготовления инструментов и мелкосерийного производства. Получите лучшее из двух материалов FDM: прочности и термостойкости ПК и гибкости АБС. PC-ABS также обеспечивает отличную четкость деталей и чистоту поверхности. Температуры эксплуатации от -60 до +120°С. Плюсы: легкость, прочность, широкий температурный диапазон применения. Минусы: низкая эластичность деталей
Модифицированный гликолем сополиэфир PCTG. Что делает этот пластик уникальным, так это его превосходная ударопрочность по Изоду. Это означает, что он может выдерживать гораздо более высокие удары, чем аналогичные нити, при сохранении аналогичной прочности на разрыв и термостойкости. Температура эксплуатации от -60 до 120°С. Плюсы: долговечность, устойчивость к деформации, стойкость к ультрафиолету, влаге, масло-бензостойкость.
Устойчив к истиранию и многократным деформациям при растяжении и изгибе. Возможна закалка. Для 3Д печати различных изделий, эксплуатируемых при сверх высоких температурах. Температура эксплуатации от -60 до +220°С. Плюсы: ударопрочность, широкий температурный диапазон применения, упругость, устойчив к истиранию, возможна закалка. Минусы: пропускает ультрафиолет, обладает высоким удельным весом.
Жидкая смола, предназначенная для создания трехмерных ненагруженных объектов повышенной детализации технологией SLA печати. Температура эксплуатации: от -40°С до +80°С. Плюсы: высокая детализация, низкая усадка, легкость в постобработке, стойкость к истиранию. Минусы: хрупкость на удар, узкий выбор цветов, просвечиваемость деталей.
Смола промышленного применения повышенной плотности и прочности. Изделия с данного материала не уступают в характеристиках изделиям с литого пластика. Температура эксплуатации: от -45С до +225 С. Плюсы: высокая детализация, устойчивость к высоким температурам, прочность. Минусы: более сложная постобработка, чем у обычной смолы, что несколько ухудшает качество в местах поддержек.
Используется для изготовления требовательных к прочности прототипов высокой износоустойчивости. Температура эксплуатации: от -80 до +400°С. Плюсы: прочность металла, детализация, отсутствие поддержек, широкий выбор металлов. Минусы: высокая цена расходных материалов и как следствие высокая цена готовой продукции.
Применяется как альтернатива фотополимерной смоле, но в свою очередь является совершенно другой технологией печати, которая гарантирует помимо высокой детализации высокую прочность готовых изделий. Температура эксплуатации: от -60 до +170°С. Плюсы: высокая детализация, отсутствует необходимость в постобработке, стойкость к истиранию, прочность, качество поверхности.
Порошковый материал, который благодаря своей универсальности и стоимости прекрасно подходит для изготовления моделей для выставок и презентаций, сувениров, архитектурных макетов, дизайна интерьеров, проектирования жилых комплексов, фигурок людей и многих других задач. Температура эксплуатации: до +60°С. Плюсы: высокая детализация, фотореалистичность готового изделия. Минусы: хрупкость, размокает в воде, впитывает влагу.
Внутреннее заполнение детали при 3Д печати может составлять от 10% до 100% объема модели. В зависимости от применения детали заполнение может быть уменьшено - для макетных деталей и прототипов рекомендуемое заполнение 10-50%. Для функциональных деталей, которые будут испытывать нагрузки при работе рекомендуется выбор в пользу 50-100% заполнения. При самостоятельном создании 3D модели для печати, моделировать решетку не нужно, мы указываем процент заполнения при подготовке модели к печати.
Укажите необходимый процент при заказе или обратитесь к нам с вопросом о необходимом заполнении, и мы подскажем правильное решение.
Толщина внешней стенки детали также может быть выбрана Вами для увеличения прочности или наоборот, удешевления стоимости детали. Как и в случае с внутренним заполнением, толщина стенок презентационных деталей, макетов, прототипов может быть уменьшена до 0,8-1,0мм. Для функциональных изделий толщина стенки может быть увеличена до 1,2мм и более. При выборе 100% внутреннего заполнения не нужно выбирать необходимую толщину стенки.
Печать модели по FDM технологии происходит наплавлением слоев пластика, но точность и детализация детали зависит от высоты слоя печати. Чем тоньше выбран слой, тем менее заметны дефекты в виде “лестницы” из слоев пластика на внешней поверхности детали, но тем дольше становится время печати. Мы предлагаем печать слоями толщиной 50, 100, 200 и 300 микрон. Для презентационных моделей, мелких деталей, декоративных изделий рекомендуется точность 50-100 микрон. Для функциональных изделий среднего размера рекомендуем стандартную для печати точность в 200 микрон. Для больших крупногабаритных деталей достаточной будет точность в 300+ микрон.
Также можем предложить печать по SLA технологии с точностью 25, 50 микрон. Используется для печати ювелирных изделий, статуеток, высокодетализированных деталей.
При возникновении вопросов о выборе правильной высоты слоя обратитесь к нам, и мы подскажем наилучшее решение.
При наличии нависающих частей, которые не имеют под собой опоры, принтер автоматически построит для них поддержки, которые увеличат итоговый вес детали и будут учтены в цене. Вес вместе с поддержками мы получаем еще до начала печати, так что заявленная итоговая стоимость не увеличится. После печати поддержки удаляются, но на месте их снятия остаются следы, что делает поверхность менее гладкой.
Цена изделия в первую очередь зависит от его веса. Если Вы хотите уменьшить стоимость детали, следует отдать предпочтение меньшему заполнению, меньшей толщине стенок или увеличить высоту слоя и размер сопла.
Обратитесь к нам и мы подскажем как можно сделать дешевле, при этом не потеряв в функциональных и качественных характеристиках детали.
