Кейс №1

Компанія "УРЦ" замовляла корпуси для адаптерів, призначених для управління панеллю приладів і режимами двигуна при свап, в Китаї. У зв'язку з підвищенням вартості корпусів при невеликих обсягах замовлень, потрібно було шукати альтернативу. Висока вартість створення прес-форми і лиття не дозволяла вирішити проблему - назвали вартість лиття серії корпусів в 82 тис.грн. 

Звернулися до нас з питанням про дрібносерійний 3д друк, ціна влаштувала, запустили у виробництво. 

Виробництво адаптерів було відновлено без затримок, вдалося знизити вартість корпусу більш ніж удвічі і заощадити замовнику 44 тис.грн. 
 

При ремонті дискових агрегатів, сівалок і підготовці ремонт-комплектів, підприємство зіткнулося з недоцільністю дрібносерійного лиття деталей. Друга проблема полягала в ремонті старої техніки, ремонтних зразків для якої вже не було через відсутність старих виробничих ланцюжків. Спроба пошуку рішення привела підприємство до технології 3д друку.  

Звернулися до нас з питанням про друк ремонтних деталей, негайно запустили виробництво і перші зразки були готові через 2 дня. 

На підприємстві заощадили на створенні прес форм, які оцінювалися від 100 до 150 тис. Грн. З 3Д друком вартість вийшла нижче в десятки разів. Продовжуємо співпрацю в цьому напрямку.  

При відновленні і модернізації військової техніки підприємства Укроборонпрому зіткнулися з проблемою відсутності старих деталей і одночасно з необхідністю випробувальної модернізації наявних. Альтернативу у виробництві було знайдено в конструкційних пластиках і 3д друку. 

Звернулися до нас із замовленням на невеликі партії деталей, пізніше прийшли до випробувального виробництва і серійним замовленням.

Вдалося знизити ціну виробництва на 80% завдяки використанню 3д друку. Замовлення не було одноразовим, продовжуємо активно співпрацювати.